溶解乙炔生产的不安全因素分析

溶解乙炔生产充装的工艺过程是：将碳化钙加入水中产生粗乙炔气，经过洗涤冷却、化学净化除去硫、磷等有害杂质，再经压缩和干燥，充装进入溶解乙炔气瓶内。现结合溶解乙炔生产实际，对乙炔生产过程和溶解乙炔充装过程中易产生的不安全因素和潜在的危险因素进行系统分析，可供乙炔生产单位借鉴参考。

溶解乙炔设备生产是一种危险性大、事故发生率高的化工生产。在生产经营的各个环节都存在着诸多危险因素，然而，冀东化工集团乙炔站在全体员工的努力下，克服了许多困难，于2002年实现了安全生产16年无重大、特大事故。下面将该站好的做法简单介绍一下，以资交流。

首先从碳化钙投料和乙炔发生过程分析。在乙炔发生器投料时，易发生碳化钙撞击器壁产生火花的现象。若投料系统采用密闭氮封方法，则可消除不安全因素。但若为敞开式或双挤压式投料，则较容易发生加料口燃烧事故。由于各种原因，如反应温度过低等，乙炔发生器排渣口夹带未及水解的碳化钙进入渣水池，在渣水池表面乙炔与空气接触易产生燃爆事故。在乙炔设备检修过程中，乙炔燃爆潜在危险时刻存在。故在刚投产和停车检修后并在投产前，乙炔设备应先用含氧量小于2%（v/v）的氮气进行置换，使系统内气体中含氧量不大于3%（v/v），否则因氧含量高而存在潜在危险性，就不得投料生产。在乙炔设备检修时，待检修的设备应与乙炔系统隔绝，并用含氧量小于2%的氮气置换其内部乙炔，使乙炔含量不大于0.2%。在置换过程中，对置换系统必须有全面了解，确认置换不存在盲区，否则应先作消除处理再进行置换。如乙炔发生器内尚有未分解碳化钙或积聚大量碳化钙污泥时，必须先用大量清水进行密闭清除，再用氮气置换合格，以避免在检修过程中再产生乙炔而发生意外事故。

再从乙炔净化过程分析。根据乙炔净化所使用的净化剂种类，分析其不安全因素。对于浓硫酸法净化工艺，因硫酸吸水发热产生高温，若未采取冷却措施，则存在乙炔燃烧危险。另外，若乙炔气体中夹带碳化钙污泥泡沫杂质，则会与硫酸反应而积聚粘结状化合物，很易堵塞设备和管路，检修难度相对较大，处理时稍有不慎就会引发燃爆事故。对于次氯酸钠法或氯水法净化工艺，若对有效氯浓度控制不当或进气口乙炔温度过高，易引发乙炔氯化反应而产生化学性爆炸。

溶解乙炔设备的不安全因素主要表现在钢瓶内多孔填料的质量和溶剂的充装量。填料损伤或污染，都会降低填料的阻火性能和吸附溶剂能力。溶剂丙酮不足，未及时补加，乙炔充装后会以气态存在，而且充装压力会较高，潜在危险性极大。但若溶剂丙酮超量，瓶内无安全空间，不安全因素也随之存在。乙炔的限定充装量为瓶内溶剂丙酮规定充装量的50%，乙炔充装过量易引发爆炸事故。